造粒的目的：

解决低比重石墨和高比重骨料的混合均匀，消除石墨的取向行均化所有原料，制成具有良好性能的泥料。

1.若取向性为平行方向压缩，由于石墨层间的收缩，使得蠕变变形能力变大，热应力变小，膨胀性大（会导致制品抗折强度降低近一半）；

2.若垂直于压缩方向为取向性时，则蠕变小，热应力大，膨胀性小。

3.平行方向比垂直方向热导率高10～20%。

项目	铝碳材料（AG)	锆碳材料（ZG)	备注
温度低	树脂粘性大，造粒颗粒大	树脂粘不上，不能形成有效粒子
温度高	树脂粘性小，造粒颗粒小	热固热塑反应树脂粘度大，造粒大

常温下造粒：

条件30±1℃保证树脂的粘性，可塑性

湿度45~60%保证泥料挥发物的稳定性即可塑性

1.需要加入大量树脂及溶剂降低树脂的粘度，解决物料的润湿问题

2.通常出料温度在45~60℃，

3.造粒料出料时含有大量溶剂约3~5%

4.挥发得越多，带走的热量越多，需要补充大量的热量来干燥多余的溶剂

5.通过干燥筒干燥，料在料筒内，滚动、分散，有效粒子减少，细粉增多(<10%),成型时灰尘较多，环境差

6.物料再结合（成型）是强度波动大，稳定性差，解决这个问题通常采取加多树脂量，在增多溶剂来解决。

7.树脂量溶剂量的增多，料在干燥筒内滚动、分散、干燥时间增加，有效粒子减少，细粉增多，成本大幅增加.

干燥的目的：

通过干燥出去泥料中多余的溶剂，增加粒子的强度，减少成型裂纹。

等静压成型的泥料或粉料，有着与一般压力成型机的泥料完全不相同的要求：

1.松散性，要能确保泥料均匀地充填模具

2.尽可能高的堆积密度

3.水分或挥发液体尽量少1～3%，过湿的料容易造成裂纹

4.通常采用细粉料，也可以是含粗颗粒的，但这时必须有足够的细粉，并让细粉充分的包裹粗颗粒。

5.在成型铝碳制品时，一般采用多细粉，粗颗粒尺寸较小的泥料如最大颗粒<2～1mm。

采用液体树脂结合剂时，在泥料混合后，一般要让树脂中的溶剂比较充分地挥发，有时甚至低温烘烤，让其充分挥发，而得到易于成型的泥料。所以在干燥桶内往往需要30～60分钟的干燥。

高温造粒目的：

解决尽量不受外部环境（温度湿度）影响，确保制品稳定品质指标的低成本造粒方案! ! !

1.解决物料本身带来的水分影响、减少环境（温度、湿度）带来的影响

2.减少树脂在不同保存天数的粘度变化影响,延长树脂使用寿命。在高温下8000cp粘度的树脂，也会降到500cp，不需增加树脂量，确保物料的润湿。与常温造粒相比节约树脂、溶剂用量20%；3000吨的产量，能节约60吨树脂用量。

3.通过增加物料的温度，在高温下物料表面温度迅速升温，使加入的树脂（不需先预热）升高，树脂粘度降低至500cp，确保物料的润湿充分。

4.在高温状态下树脂的粘度较低，物料润湿所需的树脂量稳定，所需的溶剂量稳定，干燥时间基本稳定，产生的不合格料少，提高节约物料5~10%。

5.造粒过程中，物料经过搅拌迅速温度上升，可达到100℃左右，接近或超过溶剂完全挥发温度，此时溶剂快速挥发，在造粒机内迅速干燥，用风机吸走后挥发的溶剂，随溶剂减少，树脂的粘度逐渐增大，此时物料仍然保持在造粒状态，直至干燥过程迅速结束（几分钟之内完成），产生的块状料极少，细粉量极少(<1%)且泥料稳定；成型装模加料时灰尘少，环境较好。

6.树脂及溶剂用量少，不需干燥设备投入费用、运行费用、维护费用，节约制料运行成本约50%

7.造完料直接输送到空调间冷却至常温即可，或造粒间后不引进空调间空气进行冷却，保持物料温、湿度。

8.成型温度可在20~25℃，降低空调运行成本。

9.该工艺造粒料可保质期延至2～3个月，报废的料少，大大节约成本。